Ausgangssituation: Korrosion als unterschätzter Kostenfaktor
Korrosion stellt für Betreiber von Busflotten in ganz Europa eine wiederkehrende und kostenintensive Herausforderung dar. Besonders betroffen sind exponierte Bauteile wie Radkästen, Unterböden, Flansche, unterschiedliche Materialpaarungen, nachträglich Bohrungen für Zusatzbefestigungen und anderen Verbindungsstellen. Selbst bei vergleichsweise neuen Fahrzeugen zeigt sich häufig, dass werkseitige Schutzsysteme nicht ausreicht.
Erschwert wird die Situation durch die täglichen Einsatzbedingungen und Umwelteinflüsse: Streusalz, Feuchtigkeit, Steinschlag sowie Schmutzpartikel greifen die Oberflächen kontinuierlich an. Wird die Schutzschicht beschädigt, kann sich Korrosion schnell unter der Beschichtung ausbreiten – oft zunächst unbemerkt, bis strukturelle Schäden sichtbar werden.
Für Flottenbetreiber ergeben sich daraus erhebliche Konsequenzen:
- Verkürzte Lebensdauer der Fahrzeuge
- Erhöhte Wartungs- und Reparaturkosten
- Ausfallzeiten und Betriebsstörungen
- Wertverlust der Fahrzeuge
- Risiken bei Sicherheits- und Prüfanforderungen
Zielsetzung: Nachhaltige Lösung für bestehende und neue Fahrzeuge
Im Fokus der Anwendung stand die Entwicklung einer nachhaltigen Lösung für bereits eingesetzte Busse sowie präventive Maßnahmen für neue Fahrzeuge. Dabei ging es nicht nur um die Beseitigung bestehender Korrosionsprobleme, sondern auch um:
- eine geeignete Nachbehandlung im Aftermarket
- klare Empfehlungen zu Produkten und Anwendungen
- definierte Prozesse für Vorbereitung und Applikation
Systemansatz: 2K Korrosionsschutzsystem statt reaktiver Maßnahmen
Der vorgestellte Ansatz basiert auf einem präventiven, 2K Korrosionsschutzsystem. Ziel ist es, besonders gefährdete Bereiche frühzeitig zu schützen, anstatt erst auf fortgeschrittene Schäden zu reagieren.
Das System kombiniert:
- aktive Korrosionsinhibierung
- Penetration für schwer zugängliche Bereiche
- dauerhafter Schutz gegen chemische und mechanische Beanspruchungen
Durch diese Strategie lässt sich die Lebensdauer der Fahrzeuge signifikant verlängern und die Gesamtbetriebskosten reduzieren.
Prozessschritt 1: Sorgfältige Oberflächenvorbereitung
Eine fachgerechte Vorbereitung ist entscheidend für die Performance des Gesamtsystems. Typische Maßnahmen umfassen:
- Demontage von Radhausschalen und Abdeckungen
- Hochdruckreinigung zur Entfernung von Salz, Schmutz und Ablagerungen
- Empfohlen wird eine Trockeneisreinigung, um alle alten Verunreinigungen zu entfernen
Durch diese Vorbereitung wird eine optimale Haftung der nachfolgenden Beschichtungen gewährleistet.
Prozessschritt 2: Aktiver Korrosionsschutz mit Tectyl 558 AMC
Als erste Schicht wird ein aktiver Korrosionsschutz aufgetragen (ca. 50 µm Trockenschichtdicke).
Die Funktionen dieser Schicht:
- Penetration in Spalte und Blechdopplungen
- Aktive Hemmung von Korrosion auf blanken oder leicht oxidierten Oberflächen
- Verhindert Eindringen von Feuchtigkeit oder Salznebel in Flansche und Spalte
Diese Grundierung bildet die chemische Basis des gesamten Schutzsystems.
Prozessschritt 3: Mechanischer Schutz mit Tectyl 120 am Unterboden und 5764 WA oder 190 Black im Radkasten
Nach einer kurzen Ablüftzeit folgt die zweite Schutzschicht mit hoher Schichtstärke:
- Unterboden: Einsatz von Tectyl 120 mit ca. 300–400 µm Trockenschichtdicke
- Radkästen: Einsatz von Tectyl 5765 WA, 190 Black je nach Anforderung
Zu hohe Schichtstärken sind zu vermeiden, da dies insbesondere bei Tectyl 120 zu unzureichender Trocknung und möglichem Ablauf führen kann
Diese Beschichtung bietet:
- hohe Beständigkeit gegen Steinschlag und Abrieb
- dauerhaften Schutz gegen Wasser und Chemikalien
- flexible Performance bei thermischer und mechanischer Belastung
Applikation: Prozesssicherheit durch professionelle Systeme
Für eine gleichbleibende Qualität empfiehlt sich der Einsatz professioneller Airless-Applikationstechnik:
- Hochdruckpumpen mit geeigneten Sonden
- Anpassung der Parameter an Fahrzeuggeometrie und Zielbereiche
Dies ermöglicht reproduzierbare Ergebnisse über die ganzen Fahrzeugflotten hinweg.
Wartungsstrategie: Langfristige Sicherung des Schutzes
Zur Sicherstellung der Schutzwirkung über den gesamten Lebenszyklus werden folgende Maßnahmen empfohlen:
- Sichtprüfungen im Zwei-Jahres-Rhythmus
- Lokale Nachbesserungen bei Beschädigungen
- Integration von Korrosionskontrollen in Wartungspläne
Ergebnis: Deutliche wirtschaftliche Vorteile
Durch die Umsetzung des beschriebenen Systems ergeben sich für Flottenbetreiber klare Vorteile:
- Reduzierung korrosionsbedingter Reparaturen
- Verlängerung der Fahrzeuglebensdauer
- Reduzierung mehrtägiger Ausfallzeiten durch Werkstattaufenthalte
- Senkung der langfristigen Wartungskosten
- Verbesserung von Zuverlässigkeit und Optik
- Höherer Restwert der Fahrzeuge
Korrosionsschutz wird damit von einer reaktiven Instandhaltungsmaßnahme zu einem strategischen Bestandteil des Asset Managements.
Korrosionsschutz mit Tectyl ist Werterhalt
